Denna metod är att placera ett arbetsstycke i en nitreringsugn, evakuera ugnen till {{0}}~10-3 Torr (mmHg) i förväg, och sedan införa N2-gas eller N2 + H2 blandad gas, justera ugnen till 1~10 Torr, anslut ugnskroppen till anoden, anslut arbetsstycket till katoden och för en DC-spänning på flera hundra volt mellan de två elektroderna. Vid denna tidpunkt kommer N2-gasen i ugnen att producera en lysande urladdning för att bilda positiva joner, som rör sig till arbetsytan. På ett ögonblick sjunker katodspänningen kraftigt, vilket gör att de positiva jonerna rusar till katodytan med hög hastighet och omvandlar kinetisk energi till gasenergi, så att yttemperaturen på arbetsstycket kan ökas. På grund av påverkan av kvävejoner stänks Fe.CO och andra element på arbetsstyckets yta ut och kombineras med kvävejoner för att bilda FeN, så att järnnitrid gradvis adsorberas på arbetsstycket för att producera nitrering. Jonnitrering använder i princip kväve, men om kolvätegas tillsätts kan jonmjuknitrering utföras, men det kallas i allmänhet jonnitrering. Kvävekoncentrationen på arbetsstyckets yta kan ändra den blandade gasens (N2 + H2) partialtrycksförhållande justeras. Under ren jonitrering innehåller den enfasiga r′ (Fe4N)-strukturen på arbetsytan 5.7-6,1 viktprocent N, och tjockleken är inom 10 μm. Detta sammansatta lager är starkt och segt men inte poröst och är inte lätt att falla av. Eftersom järnnitriden ständigt adsorberas av arbetsstycket och diffunderar in i det inre förändras strukturen från ytan till det inre i storleksordningen FeN → Fe2N → Fe3N → Fe4N. Enfas ε (Fe3N) innehåller 5.7-11,0 viktprocent N, och enfas ξ (Fe2N) innehåller 11.0-11,35 viktprocent N. Jonnitrering först genererar r-fas och lägger sedan till ett kolvätegassystem för att förvandla det till ett sammansatt skikt och diffusionsskikt av ε-fas. Ökningen av diffusionsskiktet är till stor hjälp för att öka utmattningshållfastheten. Korrosionsbeständigheten är bäst i ε-fas.
